262台机器人上岗+一键炼钢落地 河北这家钢企跑出智能制造加速度

智能工厂是智能制造的核心载体。2024年起，工业和信息化部、国家发展改革委等六部门联合启动智能工厂梯度培育工作，按照基础级、先进级、卓越级、领航级四个层级实施分级培育，其中卓越级智能工厂为国家级智能制造标杆。截至当前，河北省已建成14家卓越级智能工厂。

4月14日起，河北日报重磅推出《探访卓越级智能工厂》系列报道，深度解码河北制造业数字化转型、网络化协同、智能化升级的全新实践与发展脉动，敬请持续关注。

曾经炉前挥汗如雨的炼钢场景早已成为过去，如今钢铁工人只需端坐主控室，操作数智化运营平台就能完成“一键炼钢”全流程。在河钢集团石钢公司的绿色短流程特钢智能工厂里，像这样的智能化应用场景已落地60个。

作为全国钢铁产业大省，石钢成功入选我国首批卓越级智能工厂，正是河北钢铁行业向智能化、绿色化、融合化深度转型的生动缩影。

作为国内首家实现全废钢电炉短流程生产的特钢企业，石钢早已将智能工厂建设与绿色低碳工艺打造为核心发展名片，2025年企业高端产品出口销量同比增幅达到37%。

全生产链条植入智能化内核 重构生产管控新模式

3月16日上午，在石钢轧钢厂小棒线生产现场，通红的钢坯从加热炉出钢口平稳送出，顺着辊道进入除鳞工序后，精准导入轧机机组完成精密轧制。

“我们现在轧制的是高碳铬轴承钢，这批产品将直供一家国际头部轴承企业。”小棒线作业长何新凯介绍，2025年8月，石钢高碳铬轴承钢成功入选河北省钢铁行业十大拳头产品，目前企业已稳居全球轴承钢供应商第一梯队。

何新凯表示，这条小棒线主要生产直径13毫米至60毫米的高端特钢产品，不同钢种对应的加热温度、保温时长均有明确差异。产线搭载的智能燃烧模型，可通过铸坯号全程跟踪，精准获取钢种属性、订单要求等核心信息，自动匹配最优加热参数，保障钢坯加热温度精准、受热均匀。

智能模型的深度应用，推动产品一次合格率持续走高。目前，以高碳铬轴承钢为代表的高端轴承钢产品，氧含量可稳定控制在5ppm（即每吨钢水含氧量不超过5克），达到行业先进水平。

围绕炼钢、轧钢、后部精整等核心生产环节，石钢自主研发了电炉智能冶炼、加热炉智能燃烧、轧线控轧控冷、连退炉温度控制等56个核心智能模型，落地了覆盖废钢入厂到成品交付全生命周期的60个智能应用场景。模型与场景深度融合、协同赋能，真正将智能化内核植入了生产全流程。

凭借特钢排产智能模型的落地，石钢将订单交货期应答时长从原来的数小时压缩至30分钟，即便销售经理在千里之外完成下单，产线也能实现即时响应。石钢生产管理部一级业务主管习国辉对此深有体会：“过去排产全靠经验积累，现在全靠数据支撑、算法驱动，不仅生产效率实现翻倍增长，订单兑现率和客户满意度也实现了大幅提升。”

从电炉冶炼到轧制成型，生产全流程的实时运行状态，都能在石钢生产管控大厅的绿色特钢短流程数智化运营平台上，通过数字孪生技术实现“一屏统览、全程可控”。

“数字孪生、AI大模型等前沿技术的深度应用，就像为传统产线注入了全新活力，让老行业焕发了新生机。”石钢信息物流中心四级专家孙茂锋表示，自搬迁至井陉矿区后，石钢在新区建设过程中，坚持智能工厂与主体工艺同步规划、同步建设、同步投用，构建了涵盖企业资源计划、生产制造执行、计量与物流管理、能源管理等全模块的数智一体化管控系统，走出了一条以数智化驱动企业高质量发展的特色路径。

机器人集群全场景协同 实现质量与安全双向跃升

3月16日，在石钢后部精整车间的主控室内，中棒2号探伤线车间主任于佳星正紧盯操作台屏幕，实时调度产线全流程运行。

主控室外的生产现场，拆捆机器人高效完成棒材拆捆作业，修磨机器人精准处理产品表面缺陷，打捆机器人快速完成成品捆扎，贴标机器人精准标记产品全流程信息……38台智能机器人协同联动作业，不仅大幅降低了一线职工的劳动强度、提升了生产效率，更助力产品表面质量实现“零缺陷”目标。

这条国内钢铁行业首条机器人集群作业示范线，正是石钢牵头承担的国家重点研发计划“智能机器人”重点专项课题《面向特钢棒材精整作业的机器人系统》的核心落地成果。

如今在石钢，钢铁生产早已摆脱了传统“傻大笨粗”的刻板印象，262台工业机器人与生产系统深度联动、自主执行，企业主要工序设备数控化率高达98.3%。

尤其是在高温、高危、高劳动强度的岗位上，智能化升级带来的改变尤为突出。

“预警！发现密闭容器！”近日，石钢废钢验质大厅的监控屏幕上弹出了醒目的红色预警提示，验质员第一时间联系区域负责人进行处置，从风险识别到完成处置，全流程仅用时5分钟。石钢这套废钢智能验质系统，通过高清摄像头对废钢进行多角度自动抓拍，依托AI图像识别技术快速判定废钢等级与杂质占比，识别准确率高达95%，从原料源头筑牢了产品质量与生产安全的双重防线。

石钢还在燃气设备、储罐区、压力管道等重点区域，全覆盖安装了温度、压力、可燃气体泄漏报警装置与实时数据采集系统，构建起7×24小时不间断的监测预警网络。针对冶金行业安全管理的核心难点，石钢打造了集职工安全行为评估系统、安全培训云平台、安全风险智慧管控于一体的智慧安全管理平台，实现安全生产管理从“人防”向“技防”“智防”的全面跃升，为企业安全生产筑牢了智能化防线。

数智融合赋能绿色发展 低碳转型持续突破

3月26日，在冶金工业信息标准研究院主办的2026第三届南湖大会上，石钢传来好消息：企业棒材产品各项指标全部达到绿色低碳标杆水平，成功获评绿色低碳钢铁标杆产品。

2020年以来，石钢以退城搬迁为发展契机，完成了从长流程到短流程的绿色转型，摒弃了传统高炉冶炼工艺，以全废钢电炉工艺打造绿色特钢，成为国内首家实现全废钢电炉短流程生产的特钢企业。

近日，在石钢炼钢厂电炉车间，两座双竖井废钢预热直流电弧炉正稳定运行。炼钢工段段长马志坤介绍，入炉废钢的品类与配比，由“2+13”配料模型根据生产计划自动匹配，模型还能根据废钢量、预热温度、电流电压等参数的实时变化，自动调整冶炼工艺参数，实现废钢的高效精准利用与成本的精细化管控。

通过“数据全链路打通+全流程智能决策”的数智化模式，石钢实现了能耗持续下降与效率稳步提升的双重目标。与老厂区相比，新厂区吨钢综合能耗下降62%，同口径碳排放降低75%，颗粒物、二氧化硫等主要污染物减排幅度超75%。

绿色是石钢发展最鲜明的底色，性能过硬的绿色特钢产品，也成为企业切入全球高端供应链的核心通行证。

目前，石钢已打造出以轴承钢、齿轮钢、弹簧钢、易切非调质钢为核心的高端棒线材产品集群，成功研发适配风电轴承、工业机器人、航空航天等高端领域的高性能特钢材料，产品远销全球30多个国家和地区，与38家世界500强企业建立了长期稳定的合作关系。

石钢更将绿色发展理念融入企业运营的全环节。春日里行走在石钢厂区，道路两侧草木新绿盎然，人工湖中天鹅、野鸭自在游弋。

“人工湖的用水，全部来自厂区自行处理的生产生活循环水。”石钢水处理中心三级专家刘丽荣介绍，秉持绿色发展理念，石钢不仅打造了生态优美的厂区环境，更以行业高标准建设了水处理中心，实现了生产、生活废水的全循环综合利用与“零外排”。

石钢水处理中心搭载了全套智能控制系统，可实现设备自动运行、关联设备联动连锁控制、药剂量自动调节、自动排污、恒压供水等全流程自动化操作，真正实现了现场无人值守与远程综合管控。

以数智化赋能绿色转型，石钢在低碳发展赛道上持续进阶。2022年，石钢获评环保绩效A级企业；2023年，成功入选国家级绿色工厂。

孙茂锋表示，下一步，石钢将持续以数智化升级推动生产工艺优化与低碳技术创新，进一步拓展高端特钢材料的应用版图，以更丰富的绿色特钢产品、更优质的技术服务，为加快发展新质生产力、建设现代化产业体系贡献钢铁力量。

声明：本文来源于冶金产业网、网络等，版权归原作者所有。转载请注明来源；转载仅为学习与交流之目的，如无意中侵犯您的合法权益，标错来源或侵权，请跟我们联系删除。

专注智能制造让数据产生价值：基于CCD成像、激光测量、机器视觉等技术的系列工业在线测量产品，含在线光电测径仪、激光测径仪、在线直线度测量仪、轮廓仪、在线测长、测宽、测厚等系列高精度、高频率测量设备。适用于多场景、超多节点、超低延迟的SCADA工业综合信息采集平台。